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　MF-TOKYOでは、金属に大きな圧力をかけて変形（塑性流動）させて部品を成形するプレス加工機や、金属の板材を曲げたり打ち抜いたりする板金加工機、金属管を曲げる設備など多様な機械が展示された。 　プレスで注目を集めたのが、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）の加工だ。今後普及が見込まれる電気自動車はバッテリーやモーターが重く、車体の軽量化が求められる。CFRPを車体に使えば、大幅な軽量化を実現できる。

　プレス機メーカーのアミノ（静岡県富士宮市、網野雅章社長）はサーボプレス機「MLSP-150」を展示。産業用ロボットにはプレス機内の金型の上にある加工材料の交換をさせた。 　加工材料をロボットに交換させること自体は珍しくない。このシステムの特徴は、加工材料が熱いこと。金型を加熱しながらプレスする熱間プレスでCFRPを成形する。加工材料も投入前に熱することで、溶けかけた状態でプレス加工を始められ、生産性を高められる。

　担当者は「加工材料の温度は300度で、冷めないうちにプレスする必要がある。ロボットとプレス機を一体でシステム構築すると、加工材料の投入直後にプレス動作を開始できる。人手では熱くて危険で、安全確認のためプレス機をすぐに動かすこともできないため、ロボットを使った」と言う。

　ロボットで板状の加工材料の投入を提案する企業もあった。 　コマツ産機（金沢市、北出安志社長）は、雑然と積まれた板材の「ビジョンピッキング」を発表した。 　金属板から小さな部品を作る場合、大きな板から求める形状を多数打ち抜き、次に打ち抜いた板材を曲げるなど２次加工して完成させる。 　２次加工前の、打ち抜いただけの板材は「ブランク材」と呼ばれる。このブランク材を自動で２次加工するには、事前に専用の装置できれいに整えて積み上げる必要があったが、コマツ産機が提案したシステムでは、雑然と積み上げたブランク材でも自動で２次加工ができる。カメラでブランク材の位置と傾きを読み取り、その位置と傾きに合わせてロボットがブランク材を持ち上げ、２次加工機に投入する。 　ブランク材をきれいに整えて積む専用装置を省略でき、その分生産ラインを短くできる。

　こうしたシステムでは通常は３次元カメラを使うが、独自の画像処理技術により、２次元カメラでできるようにしたことが大きなポイントだ。 　「２次元カメラにすることでコストは約半分、検出時間は３分の１以下に抑えられる」と守安隆史市場開発室長は言う。 　会場内では加工材料を付け替えさせるだけでなく、ロボットで直接加工する展示も多数あった。その詳細は後編で紹介する。