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　金属用３Dプリンターを使用した事例もある。 　カナダに本社を置くある板金加工会社は、金属の薄板をつかむロボットハンドの爪を金属用３Dプリンター「Metal（メタル）X」で積層造形し、軽量化を図った。薄板を曲げるのに使う板金用の型も、マークフォージドの樹脂用３Dプリンターで製作する。 　また、前述の金属加工会社はメタルXのユーザーでもある。ねじ山の付いた継手の部品搬送に、メタルXで積層造形した金属製の爪を使う。樹脂製の爪だと必要な強度を確保できず、ねじ山と接触する部分がすぐに摩耗してしまうからだ。 　樹脂製の爪と同様、これまでは切削加工で爪を製造していたが、メタルXによる積層造形に置き換えたことでトータルコストを従来の50分の１、製造リードタイムを11分の１に削減できたという。

　メタルXはコストパフォーマンスの高さや安全性などに優れるだけではなく、純銅の積層造形に対応できるのも大きな特徴だ。 　欧州のある自動車メーカーは銅製の溶接用シャンクをメタルXで積層造形する。溶接用シャンクは、スポット溶接ロボットの先端部分に搭載され、金属の板材をスポット溶接する時の電極として使われる。 　従来は、切削加工した複数の銅部品をつなぎ合わせて溶接用シャンクを製作していたが、メタルXを使うことで一体形状の溶接用シャンクを積層造形でき、スポット溶接時の電気抵抗値のばらつきを大幅に改善できた。また、シャンクの冷却水管も自由自在に配置でき、冷却効率も高まった。 　奥野アプリケーションエンジニアは「溶接用シャンクの１個当たりの製造コストは2500ドルだったが、これを350ドルまで削減できた。製造リードタイムも12週間から１週間に短縮した」と胸を張る。 　溶接用シャンクは重要部品で、ある程度在庫する必要があったが、製造リードタイムが短縮されたことで必要な時にすぐに製作できるようになった。そのため、在庫にかかるコストも年間20万ドル分削減できたという。