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スイスに本社を置く大手ロボットメーカーABBは10月、中国の上海にロボット工場を新設すると発表した（＝写真）。１億5000万ドル（約170億円）を投資し、2020年末までに操業を開始する。延べ床面積などは公表していない。新工場には最新のデジタル技術や人工知能（AI）、協働ロボットなどを取り入れ、ロボットがロボットを作る高度に自動化された「未来の工場」を目指す。また、デジタル技術やAIなどを研究する「オンサイトR＆Dセンター」も設け、AIの技術開発も加速する。
電子部品を基板に装着する電子部品実装ロボットで高いシェアを占めるFUJIは、これまで培った技術を応用して2017年に５軸の多関節ロボット「SmartWing（スマートウィング）」を開発した。最大の特徴は、難しかった多関節ロボットの操作を、座標の指示など簡単な設定だけでできるようにしたことだ。
セイコーエプソンは11月15日、スカラロボット「LS シリーズ」に可搬重量10kg の「LS10」を追加し、国内での受注を開始した。既存の可搬重量３kg、６kg、20kgのタイプと合わせ、計４機種で展開する。LS10はモーターの原点位置を記憶するためのバッテリーが不要で、交換の手間と費用が掛からない。アーム先端にはカメラ用の端子があり、接続が容易。また、ロボットとコントローラーをつなぐケーブルは工具なしで付け外しができ、ロボットの設置や交換がしやすい。
安全柵が不要な協働ロボットに、人工知能（AI）や無人搬送車（AGV）、ビジョンセンサーを組み合わせた提案が増えている。これらはいわばロボットの頭脳や足、目であり、ロボットの機能を大きく拡張できる。10月17日～21日の５日間、東京都江東区の東京ビッグサイトで開かれたイベント「ワールド・ロボット・サミット2018」から、協働ロボットとAIやAGV、ビジョンセンサーを組み合わせた展示を紹介する。
真空グリッパーメーカーのシュマルツ（横浜市都筑区、ゲッテゲンス・アーネ社長）は11月13日、本社のテストルームにファナックの大型ロボット「M-410iC」を設置したと発表した。M-410iCの可搬質量は500kgで、物流分野で多く活用される多関節ロボットだ。テストルームでは実際に真空グリッパーが使われる現場に近い環境を再現できる
“緑のロボット”とも呼ばれるファナックの協働ロボット「CRシリーズ」。2015年に発売した「CR-35iA」は最大可搬重量35kgを誇る。また近年は、協働ロボットとモノのインターネット（IoT）技術、人工知能（AI）技術の融合にも力を入れる。「IoT、AIがあれば協働ロボットをより柔軟に運用できる。人・機械・ロボットが連携する世界を実現したい」と稲葉清典専務は言う。
“緑のロボット”とも呼ばれるファナックの協働ロボット「CRシリーズ」。他メーカーでは最大可搬重量10kg程度の協働ロボットが多いが、2015年に同社が協働ロボットとして初めて発売した「CR-35iA」は最大可搬重量35kgを誇る。「想像以上に難易度が高く、要素技術から自社開発した。全社の技術を結集したプロジェクトだった」と稲葉清典専務は語る。
三和ロボティクスが導入したデンマーク・ユニバーサルロボットの「UR10」は、「協働ロボット」と呼ばれるタイプの製品だ。一般的な産業用ロボットは、安全確保のために柵などで周囲を囲う必要があるが、協働ロボットは危険がないことを事前に確認（リスクアセスメント）すれば、安全柵なしで設置できる。自動化を進める中で、同社は安
オムロンは10月26日、協働型の垂直多関節ロボット「TMシリーズ」を世界40カ国で同時発売した。動作プログラムを直感的に作成できるソフトウエアにより、ロボット言語などの専門的知識がなくてもロボットの動作を入力できる。アーム先端にはビジョンセンサーを標準搭載し、簡単な画像登録だけで画像解析を使った検査や仕分け作業を実現。協働型のため、リスクアセスメント（リスクの分析と対処）を実施すれば安全柵なしで設置できる。
精密な金属部品を加工する「精密加工事業」と、自社ブランドの自動化装置などを扱う「ロボテク事業」の２本柱で事業を運営する三和ロボティクス。部品加工の現場では、デンマーク・ユニバーサルロボットの産業用ロボット「UR10」が稼働する。加工機７台に対し、５台のUR10を導入。加工材料の着脱工程を自動化した。これまでは、６人の作業者が２交代制で、７台の加工機を管理していた。
UR10を導入して夜間はロボットが作業する体制を整え、作業者を３人に減らすことができた。
