ロボットが活躍する現場

　神谷理研は2023年、自動車部品や電子機器部品などをメッキ処理する浜松市中央区の西テクノ工場に協働ロボットを導入した。画像検査装置と組み合わせ、メッキ処理した充電池の端子部品の外観検査工程を自動化した。「これまでも塗装工程では安全柵を必要とする産業用ロボットを導入してきた。しかし、今回は設置スペースの制約を理由に、適切なリスクアセスメント（リスクの分析と対処）を施せば安全柵が要らない協働ロボットを導入した。数あるシステムインテグレーター（SIer、エスアイアー）の中でも、画像検査装置の開発から自動化システムの構築までをワンパッケージで提供できるオーム電機（浜松市浜名区、戸塚欣史郎社長）に依頼した」と神谷常務は語る。

　神谷理研が外観検査工程に導入した自動化システムでは、まずメッキ処理した直径約３cmの充電池の端子部品を作業者がコンベヤー上に整列させる。搬送された部品はロボットハンドで吸着されて片側のジグ（補助具）に設置された後、ハンドリング装置で画像検査装置に投入される。そして、傷やむらの有無を検査した部品は再びハンドリング装置でもう片側のジグに設置され、ロボットによって良品はコンベヤー上のトレー、不良品は奥のトレーに振り分けられる仕組みだ。　

　現在、月に５万個の充電池の端子部品をメッキ処理しており、そのうち約４分の１の数を自動化システムで検査している。残りは自動化システムから少し離れた場所で一人の作業者が目視検査している。実は自動化システムの立ち上げに携わったのもこの作業者で、今もシステムの運用を担っている。

　同社が当初目指していたのは、充電池の端子部品ではなく、自動車に搭載されるインバーター部品の外観検査の自動化だった。現在、月産80万個のインバーター部品を８人の従業員が目視検査している。取引先からは近い将来、増産の意向も示されており、メッキの処理能力にもまだ余裕があるという。だが、インバーター部品は品質要求が厳しく、ロボットハンドの吸着跡やわずかな傷も許されないため、自動化のハードルは高い。　　

　神谷常務は「今後のわが社の人手不足を見据えると、インバーター部品の外観検査の自動化は避けて通れない。そこでまずは、品質要求が比較的厳しくない充電池の端子部品から自動化に着手した。今回導入したシステムはインバーター部品の自動化に向けたテスト機として位置付けており、検査に要する時間や、吸着跡がどの程度付くかといった検証を進めている」と話す。

　同社は今後、充電池の端子部品の自動化システムの増設も視野に入れている。一人の作業者がメッキ用ジグからの部品の取り外しとコンベヤーへの整列を担うだけで、全ての充電池の端子部品の外観検査を自動化できる体制を５年以内に構築したい考えだ。神谷常務は「吸着跡や傷がほとんど付かない吸着方法も分かってきた。こうした知見とノウハウを生かし、10年後にはインバーター部品の外観検査の自動化も実現したい」と意気込む。