2600種類を効率的に生産、９工程をワンチャックで／東北日東工器

　おおざそう工場では、各工程だけでなく「工程間をいかに自動化するか」も工夫しました。例えば工程間搬送です。工場の立ち上げ時に「現状では人が何歩歩いているか」を調査し、どうすれば歩数を減らせるかを徹底的に考えて自動化しました。

　工場は大規模な自動倉庫と一体化させており、部品などは自動倉庫に保管しています。ピッキング担当者が倉庫内を歩き回る必要はありません。部品や製品は無人搬送車（AGV）が搬送します。自動倉庫とAGVの受け渡しも全て自動です。

　また、加工後のバリ取り作業も一部自動化しています。日東工器はロボットにも取り付けられる空気式ベルトサンダー「ベルトン」や空気式ダイグラインダー「エアソニック」を製造するメーカーでもありますから、自社の技術を応用できます。

　今は「隈研吾氏がデザインした工場」という話題性もあって人材を採用できていますが、労働力人口は今後もますます減っていきます。人手は「人でなければできない仕事」に割り当て、単純作業はできるだけ自動化して、少ない人手でも問題なく稼働できる体制を作っておく必要があります。

　また「工程間の自動化」ではないですが、オイルミストの濃度を自動で監視するシステムも自社開発しました。シンプルなセンサーを工場の各所に貼付しており、それらのデータを集約して可視化するシステムです。おおざそう工場ではミストコレクターを使うのはもちろん、各設備のミスト発生量や空気の流れなどさまざまなことを考慮して工場内は設計しましたが、それでも一時的に濃度が高くなってしまう箇所がありました。濃度を常時監視することでそういった箇所を特定でき、対策が可能になります。
　オイルミスト対策の主目的は工場内で働く作業者の健康を守ることですが、実はこれが自動化にもつながっています。オイルミストが多いと床面にも油分が付着し、AGVの車輪が滑るといった問題が生じます。オイルミストがコントロールできれば、人にも自動化機器にも優しい環境が作れます。