[ロボットが活躍する現場vol.1]協働ロボ、可搬重量の小ささをどう補う？／グローリー【前編】
ロボット導入で作業量アップ
本社工場の製造品目の中に、紙幣を機械内外に送るためのローラー部品がある。円筒状のプラスチック部品の外周にウレタンの層を作ったもので、プラスチック部品をセットした金型にウレタンを注いで成形する。 紙幣を正確に１枚ずつカウントするため、ウレタン面には高い面品位が求められる。 「高品質な成形をするためには、成形後の金型を確実に清掃し、ウレタンが金型からはがれやすくする離型剤を均一に塗布することが重要だ」と真殿文雄技師長は話す。
従来は金型の清掃から離型剤の塗布までの工程を、女性中心の８人の作業者が担当。１日で150個以上の金型を清掃していたが、こなせる数量のさらなる増加が必要だった。 また金型の総重量は約12kgあり、ウレタンを注入する穴は金型１個につき20個ある。作業量と重さ、作業の細かさなどを背景に、ロボットによる自動化が強く求められていた。 そこで、2017年の４月に川崎重工業の双腕スカラロボット「duAro（デュアロ）」の導入を決めた。 ２台並べて作業を分担させ、１台目が金型を清掃し、２台目が離型剤を塗布する。 一連の工程のサイクルタイムは約５分で手作業よりも若干長いが、休憩や就業時間などを考慮しなくていいのでこなせる作業量は大幅に増えた。
創意工夫で協働型ロボットを生かす
自動化システムの構築を主導したのは、真殿技師長と岩本正彦生産技術部主任技師の２人。真殿技師長がシステム全体の工程設計を担い、岩本主任技師がプログラミングを担当した。 自動化にあたり、当初は垂直多関節ロボットの導入を検討していたが、柵を含む設置面積が大きく、ハンドリング時のプログラミングも複雑になるため、水平方向の移動が得意な双腕スカラロボットに決めた。 デュアロはプログラミングのしやすさや設置面積など、さまざまな面で今回のシステムに適していたが、ただ一つ問題があった。それが、可搬重量の制限だ。 金型の重量12kgに対し、デュアロの片腕当たりの可搬重量は２kgしかなく、金型を持ち上げて運ぶことができなかった。
――後編に続く （ロボットダイジェスト編集部）
※この記事は「月刊生産財マーケティング」2018年２月号に掲載した内容を再編集したものです。
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