[ロボットが活躍する現場 vol.36]樹脂成形の現場が一変！ ５年で生産性２倍に【前編】／石川樹脂工業
１台の射出成形機に一人の作業者
それまで導入していたのは、射出成形後にワークを取り出す直交型の取り出しロボット程度。１台の射出成形機に一人の作業者がほぼ付きっきりになるような生産現場だった。 外国人の技能実習生も多かったが、それでも人手が足りなかった。さらに、技能実習生は３年で帰国するため、引き継いだ技能が生産現場に定着しない課題も抱えていた。 工場全体の射出成形機の稼働率は良くて５割弱、平均すると35％と低い水準だった。
「一気に５台は驚いた」
石川会長は「そんな状況で、息子の石川勤専務から『ロボットを導入したい』と相談があった」と振り返る。 そこで、2019年６月にファナックの協働ロボットを導入し、射出成形機と組み合わせて使い始めた。 この時、実は石川会長には、あまり効果的に機能しているように見えなかったそう。 しかし、生産現場の反応は違った。 開発部の北村匡浩マネージャーは「ロボットが実際に機能すれば、一度の成形サイクルにかかる時間を短縮でき、省人化もできる。私が中心となり、導入する前にロボットの安全教育などを受けたこともあり、将来像が見えた」と振り返る。
そこで19年末に、協働ロボットではなく、動作スピードの速い一般的な産業用ロボットを５台購入する申請を、石川専務と北村マネージャーが石川会長に出した。 １台目の時に抱いたイメージもあり、石川会長は驚いたという。当時から世の中の自動化需要が高く、ロボットシステムを組むシステムインテグレーター（SIer、エスアイアー）は１年先まで予定が取れない状態だった。そのため、地元の金融機関からも「SIerを介さない導入は無謀」と反対された。 ただ、金型の製作部隊を中心に設計用の３DCAD（設計支援）ソフトウエアに手慣れていた。応用すれば、ロボットシステムの構造設計にも使えるなど、社内にロボットを扱えそうな人材や素養があった。「そうした背景もあり、リスクもはらむが、思い切って決断した」（石川会長）。 金融機関を説得して融資を受け、５台のロボットを導入した。合わせて、ロボットシステムを内製する体制を整えた。 それから、一気にロボットの導入が進んだ。 現在の具体的な活用方法は、後編に掲載する。 後編はこちらから（６月11日公開予定）
（ロボットダイジェスト編集部 西塚将喜）
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